三个国际一流

三个国际一流

发布日期：[08-04-11 17:40:00] 来源：人民网

　　国际一流的铝合金车体生产线

　　铝合金车体生产线作业面积2.5万平方米，生产能力为月产4列铝合金车体。

　　记者在现场看到，这是一个巨大的焊接作业厂房，大家印象中的焊接厂房烟雾缭绕，粉尘污染，可在现场看到的却是目前国际上绝无仅有的“清洁绿色、冬暖夏凉”的恒温厂房，这是投资4000多万元安装的覆盖面积达2.5万平米的排烟除尘、除湿系统使然。这套系统不仅能够实现整个厂房的排烟除尘和除湿，还能够控制室内的风速、温度和湿度，保证了铝合金焊接的环境质量，真正体现了以人为本，关爱员工健康的职业安全理念。

　　铝合金车体大部件生产线，车顶、侧墙和地板都在这里焊接加工。这里有专门用来从事侧墙生产的关键设备——SMC焊接卡具和克鲁斯焊接机器人，能够对焊缝进行激光传感器跟踪，保证侧墙的加工精度。

　　有了先进的工装设备，公司更注重打造黄金买不到“软实力”。通过引进消化吸收先进技术，掌握了铝合金车体焊接全部关键技术，铝合金车体生产线通过了DAN6700焊接体系认证。公司培养了一支高素质的焊接技术人才队伍，从事铝合金车体生产，130名电焊工从层层的严格选拔中脱颖而出，到欧洲进行专业培训，他们经过9个月刻苦的理论学习与实作训练，最终都拿到了国际焊接资格证书，成为国际化的“金蓝领”，能在全球任何焊接企业胜任工作。

　　公司的铝合金车体生产技术实现了国产后的再创新，形成了具有自主知识产权的焊接质量控制体系。一是建立了完整的焊接实验标准，对生产中所有的焊缝都进行焊接试验。二是引入焊接质量控制体系，把检验过程放在生产的中间环节来检测，对焊接的温度、湿度、焊板、材料进行综合检测，全过程实施焊接监督。三是有强大的焊接文件作技术支撑，工艺文件覆盖所有的作业环节。

　　“细节决定成败”这句名言今天正在生产现场得到见证。亲身感受一下车体部件经过员工打磨后的感觉，可以感受到如丝般光滑的手感，这全归功于公司员工对细节近乎痴迷的追求。打磨工序需要员工极大的耐心，他们像对待艺术品一样打磨着每一件产品。高速动车组生产带动了公司技术、管理、文化、人员素质平台的迅速提升，从车体焊缝的打磨，到总装工序数万根车电的接通，追求细节、精细制造正在成为公司优秀的企业文化。

　　底架生产线由多台套的底架组成焊接台位、附件台位和底架数控加工中心组成。在底架附件台位上要完成底架附件焊接、调修和交验等工作。底架测量是一个重要的生产环节。采用测量精度为0.1的专用设备LEICA 全站仪，使25米长的底架测量精度控制在0.5毫米。

　　底架总组装工序的这套焊接翻转夹具是公司自行发明制造的大型工装。在这套夹具上主要完成底架前端、地板、边梁的装配和焊接。这个工装可以360度旋转，从而实现底架组成所有焊缝处于平焊位置，底架翻转焊接技术为国内同行业首创，是公司员工自主创新的又一项杰作。

　　国际一流的总装配生产线

　　总装配生产线占地面积约为2万平米，生产能力满足月产4列8辆编组的动车组。

　　总组装工序采取固定立体式的组装工艺，缓解了台位压力，为物资配送提供良好条件，改变了过去物料集中堆放的落后现状。体现了现代科学生产的新概念。在总组装过程中，车辆必须放置在水平位置，车辆在厂房内移动使用气垫车来实现。气垫车对厂房地面的要求非常高，必须平整、清洁、无缝隙。

　　总组装生产线是固定台位作业，所以平台的高度必须满足车内和车下同时作业，公司的平台充分体现了人性化设计，平台下面的空间非常适合车下作业，工人不会受到空间的影响。尤其是对车电工人，他们在车下的工作时间比其他工序的工友要长，为此，公司特意添置了可升降的座椅，这样操作者在车下作业时会感觉非常舒适。

　　总成阶段的最后一道工序是落车，在这里还要进行一次称重，以纠正在组装过程中造成的重量分配不均衡。公司采用世界最先进的测量技术，同时能够对车体的外形进行检测。称重设备能够准确的显示出车辆重心位置，和四个支撑点的重量。利用该设备能够非常方便的对四个支撑点的重量进行调节，从而使四个支撑点所承受的重量达到平衡。避免列车高速行驶过程中造成的偏载隐患，确保安全运行。

　　总组装工序的物流配送非常先进。它建立在公司整体的SAP管理软件系统之下，厂区有一个5万平方米物流中心仓库，为当天的生产进行准确的物料配送。总成阶段所涉及的物料达两万多种，公司之所以能够非常清楚每一个物料使用位置、能够非常准确的将每一个物料配送至使用台位，都是因为公司依据先进的SAP技术系统，建立了完善的物流管理体系。公司的物流实行点对点的配送制度，将生产所需物料及时准确配送至每个生产台位。到目前为止，公司还没有发生过一次物料配送错误的现象。现场高水平的物流管理，为高质量进行动车组组装创造了先决条件。

　　国际一流的调试中心

　　动车组调试中心主要从事高速动车组调试生产，并兼顾所有铁路客车车辆的调试生产需求。整个调试厂房由单车调试厂房、列车调试厂房、轴重检测间、淋雨试验间和配套办公楼组成，厂房总建筑面积3.6万平方米。

　　调试试验线具备广泛的兼容性。不仅可以满足CRH3车辆调试，还能同时满足地铁、轻轨、磁悬浮和多种轨距的电动车组及内燃动车组的调试。每个调试台位都具备可调风源、水源和多种电压制式的供给，这项技术在动车组调试生产中是世界一流的。

　　调试试验线具备强大的调试能力。单车调试厂房长186米，可以满足40辆单车同时调试。列车调试厂房长450米，具有4条列车调试生产线，可以满足8列8辆短编组的高速动车组调试，或4列16辆长大编组的高速动车组调试。

　　调试试验线拥有齐全的试验设备。可以满足称重、淋雨等动车组所需的所有实验设备。公司的调试实力非常强大，人无我有，人有我新，在世界同行业处于领先地位。